cctg: 8D問題解決法 Eight Disciplines Problem Solving

8D問題解決法（Eight Disciplines Problem Solving，8D）也稱為團隊導向問題解決方法或 8D Report，是一個處理及解決問題的方法，常用於品質管理。

8D問題解決法的目的是識別一再出現的問題，並且要矯正並消除此問題，有助於產品及製程的提昇。若條件許可時，8D問題解決法會依照問題的統計分析來產生問題的永久對策，並且用確認根本原因的方式聚焦在問題的根源。

8D問題解決法是在汽車產業、電子組裝業界及其他產業中，利用團隊方式結構性徹底解決問題時的標準作法，常被用在回覆客戶的投訴案件報告上。

8D 是八個作業程序，品管人員依照步驟，就能夠找出問題發生的原因，並將分析問題的過程提供給客戶，同時驗證解決問題的方法，並防止問題再度發生。

8D 的起源

8D最早是美國福特公司使用。

二戰期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程——「軍事標準1520」，又稱之為「不合格品的修正行動及部署系統」。

1987年，福特汽車公司最早以文件記錄下8D法，在其一份課程手冊中，這個方法被命名為「團隊導向的問題解決法」（Team Oriented Problem Solving）。當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反覆出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

8D 的應用

找出不合格的產品問題的原因及解決方法
處理客戶投訴的問題的原因及解決方法
分析反覆發生的問題的原因及解決方法

8D 的目標

提升解決問題的效率，累積經驗
提升產品品質
避免或減少問題反覆發生
找到問題的發生原因，提出短期，中期和長期對策並採取相應行動措施
跨部門組成處理小組，改進產品開發流程的品質，防止問題再次發生

8D 的工作步驟

8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施
D1：小組成立
D2：定義與描述問題
D3：確認、實施並確認臨時對策
D4：確認、識別及確認根本原因及漏失點（escape points）
D5：針對問題或不符合規格部份，選擇及確認永久對策
D6：實施永久對策
D7：採取預防措施
D8：感謝團隊成員

D0：徵兆緊急反應措施

目的：主要是為了看此類問題是否需要用 8D 來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題（例如價格，經費等等），這一步是針對問題發生時候的緊急反應。

關鍵：判斷問題的類型、大小、範疇等等。與D3不同，D0是問題一開始發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時對策。

D1：小組成立

目的：成立一個小組，小組成員具備 artifact/product 的開發知識，有足夠的時間及主導權，同時應具有所要求的能解決問題和實施對策的技術素質。小組必須有一個小組長。

關鍵：小組成員要有產品的開發知識，能夠解決問題

ex: 品管部(Quality Assurance)：通常是小組召集人，負責統一回答客戶的問題。

製程部(Process)：負責找出製程當中哪裡可能有問題。

測試部(Testing)：尋找為何無法由測試方法檢出有問題的產品。

生產部(Production)：配合工程師的要求，做實驗或收集數據，以利問題的發現並協助執行解決方案。

D2：定義與描述問題

目的：運用 5W1H (Who, What, Where, When, Why, How) 描述，來向團隊說明問題是在何時、何地、發生了什麽事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理。

關鍵：搜集相關資料及數據，識別問題、確定範圍，跟客戶一起確認問題以及風險等級

D3：確認、實施並確認臨時對策

目的：保證在永久對策實施前，將問題與內外部顧客隔離。當問題發生時，不論原因找到與否，都必須要先止血，所以會先採取一些必要的暫時性措施。比如說如何在客戶端幫忙篩選（Screen, Sort）出有問題的產品，或者是更換良品給客戶，讓客戶可以繼續生產或是出貨。

在製造端應該要先採取措施防止問題產品繼續發生或出到客戶的手上，例如更換機器生產、加嚴篩選、全檢、將自動改爲手動、庫存清查等等。

暫時對策決定後，應立刻交由團隊成員帶回執行，並隨時回報成效。

關鍵：找到並選擇最佳的臨時對策，進行記錄與驗證（DOE、PPM分析、控製圖等）

D4：確認、識別及確認根本原因及漏失點（escape points）

目的：用統計工具列出可以所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試，並確定產生問題的根本原因。

最常使用的方法是【要因分析圖(魚骨圖)】，它提醒我們有哪些線索可以尋找，就人(員)、工(製程)、(來)料、機(器)、量(測)、及環(境)等六個面向，逐步檢討找出問題可能發生的原因，仔細比較、分析問題發生前後變動的狀況，比如說人員是否變動？作業手法是否更動？廠商來料是否變更？治具是否更換？跟環境的溫度、溼度是否相關？

經驗得知，日常作業的資料收集越齊全的工廠，找到真正問題的速度就越快，例如有日常修理報表，Cpk(統計製程)，良率即時通報系統...等。